鹽浴是一個長槽，一條（tiáo）鋼帶（dài）通過長槽運行。槽與壓出機（jī）接近，製品在鋼帶下麵壓出後即被（bèi）鋼帶壓入鹽浴。

      槽的長度不僅取決（jué）於硫化速度（dù）和（hé）硫化浴的溫度，還取決於壓出機（jī）的容量亦即（jí）半（bàn）成品通過壓出機口型的速（sù）度。這一速度（dù）又（yòu）必（bì）然依賴於壓出製品的體積。鑒於硫化溫度特別高，壓（yā）出製品在（zài）硫化浴中經過的（de）時間不宜大於正硫化時間。因此壓出速度必須結合製品經過（guò）硫化（huà）浴的時間加以仔細調整。        硫化（huà）浴的介質有皮裏列（ Pirelli）1943年提出的金屬混合物（wù），有杜邦（ Dupont）提出（chū）的特別適合於氯丁膠的所謂HI-TEC共（gòng）熔鹽混合物，還有（yǒu）聚烷撐甘醇、甘（gān）油和矽酮流體等等。

      金屬共熔物，特別是鉍一錫合金，已失去其意（yì）義。因與其他介質相比，有其嚴重的缺點。這種合金（jīn）隻能用於300°0以上的高溫（wēn），這對許多產（chǎn）品來說已是一個非常危險的溫度（dù）。金屬浴的密度高，容易引起壓出製品的畸變。因為製（zhì）品表麵（miàn）要塗敷一層粉末或油以防沾（zhān）粘（zhān）金屬，所以製品外表很不漂亮。        現在常用的硫化介質是聚（jù）烷（wán）撐甘醇和共熔鹽混合物一53份KNO3、40份NaNO2和7份NaNO3（以重量計）。這種（zhǒng）硫化浴生產的產品外觀非常漂亮。鹽混合物的缺點是密度高，而橡膠的密度一般都比較低，製品多向表麵漂浮，不（bú）得不用鋼帶（dài）把它壓入硫化浴。因而密度低、橫（héng）斷麵複雜的軟製品就（jiù）可能變形。有人建議把（bǎ）比重較小的傳熱介質如（rú）聚烷撐甘醇或矽酮流體注人鹽浴鹽混合（hé）物的上部，並保持兩種鹽浴溫度相同（tóng），使壓出製品在兩層硫化鹽浴的交界麵上移動，在（zài）不用鋼帶的情況下通過（guò）硫化槽。如果兩種鹽浴的熱（rè）容量（liàng）相差很大，則製品上下兩麵的硫化程度可能（néng）不一致。製品離開硫化浴後，便進入一洗滌浴進行冷卻並清除從硫（liú）化浴帶來的（de）水（shuǐ）溶性成分。

      鹽（yán）浴硫（liú）化的主要（yào）問題不在硫化過程中而在壓（yā）出階段。由（yóu）於硫化（huà）壓力（lì）非常低（其壓力隻相當於鹽浴（yù）的（de）深度），就難以避免由膠料中空氣（qì）和水分（fèn）引起的氣孔。顯然，膠料中水分和空氣的含（hán）量與填料和（hé）加工方法（fǎ）密切相關。一般說來，氣孔與（yǔ）未硫化（huà）膠的（de）硬度成反比（bǐ）。

      多數氣孔是由膠料中（zhōng）的水分引（yǐn）起的。根據實驗，膠料中加入幹燥劑能大大減少氣孔（kǒng）。例如（rú）加入8％的生石灰，在160℃時氣孔就從87％（這是不用（yòng）幹燥劑的水平）下降到僅有1.8％。

      混煉（liàn）時進入膠料的空氣所（suǒ）造成的殘餘氣孔比較難於（yú）消（xiāo）除。在某些新型壓出機中，殘餘空（kōng）氣被機身中真空區域抽出而排除。防止真空槽（cáo）溝被堵（dǔ）塞（sāi）的問題是很重（chóng）要的，這取決（jué）於機械設計和橡膠膠料溫度控製（zhì）的方式。

      壓出溫度對氣孔度有（yǒu）相當大的影響（xiǎng）。一般在高溫鹽浴中容易產生氣（qì）孔（kǒng）的膠料，當壓出溫度升高時就無須低溫硫化。硬膠料要比粘度很（hěn）低的膠料容易排氣（qì）。在（zài）真空裝置前方小鎖圈（quān）處升高溫度，必須特別小心，以防焦燒。

      用帶有真空裝置的螺杆壓出機製造中等厚度（dù）的（de）一般製品時，若螺杆（gǎn）以最（zuì）高速度開（kāi）動（dòng）（每分（fèn）鍾60轉），壓（yā）出速度可達每分鍾12米。因此浴溫和膠料（liào）的硫化體（tǐ）係必（bì）須按（àn）硫（liú）化時間為30秒進行調整，因為壓出製品必須在這（zhè）一段時間內完成硫化。如果硫化不能在這一時間之內結東，比如乙烯/醋酸乙烯酯橡膠，硫化時間為1+1/2分，那末壓出速度就（jiù）應降低或（huò）者使製品在硫化浴中停留較長（zhǎng）的時間。

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