變（biàn）溫硫化工藝過程（chéng）的關鍵因素 

根據成（chéng）品物理性能（néng）試（shì）驗和生產經驗，縮短硫化時間。這（zhè）在（zài）一定程度上減輕了過硫化（huà）程度（dù）。 

采用高溫硫化。近年來小（xiǎo）型輪胎硫化工藝逐漸向高溫硫化方向（xiàng）發展，且考慮後硫化效應，硫化時間短（duǎn），對減輕過硫和（hé）提高硫化程度的均勻性有一定作用。 

進行硫化測溫（wēn），找到製品中的最慢硫化點，以該點為（wéi）依據來確定硫化時間（jiān），效果較前兩種好。利用該法可不同程度地提高硫（liú）化效率，改善硫化程度的均勻性。但由（yóu）於實際生產中隻（zhī）考察外溫，輪胎各部位的實際溫度（dù）並不確知，加（jiā）上並不是每次溫度固定不變，因此（cǐ）根（gēn）據測溫計算出的結（jié）果與實際硫化的結果有較大誤差。

橡膠厚製品硫（liú）化過程溫度場模擬仿真與預測表明（míng），溫度不均勻（yún）是造成輪胎外胎硫化程度不均勻的主要因素。橡膠工業普遍認為外溫恒（héng）定是保證質量的重要條件，從設備上要千方百計地（dì）實現恒溫。這對非厚橡膠製品（pǐn）來說是（shì）正確的，而對輪胎外（wài）胎等厚橡膠製品則不然（rán）。輪胎在模型中加熱硫化，熱經由模型傳到外（wài）胎各部位。橡膠是熱的不良導（dǎo）體，溫升慢，加熱早期（qī）外胎各（gè）部位存在明顯的溫度梯度（dù），經過較長時間才能（néng）達到平（píng）衡。

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