1.成型溫度：

    配方（fāng）固定的時候，溫度是硫化熟不熟的基礎，溫度不夠，膠料不起反應；溫度過高，產品發脆變形；通常矽（guī）膠低於170度，硫化速度慢（màn），時間必須延長；溫（wēn）度高於180度，硫化速度非常快（kuài），產量高，但是很容易（yì）產生模髒、發亮（liàng）、產品變（biàn）形、尺寸變小、薄製厚度（dù）超標（biāo）、毛邊發脆等情況。

2.硫化時間：

      硫化時（shí）間的長短直接影響產品的質量。硫化時間短，產品熟不（bú）透、變形大、容易發白、產品不耐用；時間過長，產品產生過（guò）硫現象，強度、硬（yìng）度變差，導致發脆或表麵發粘；溫度和時間的關係必須依照產品的厚度和膠種（zhǒng）來製定（dìng），厚（hòu）製品必須用低溫長時間硫化，如果出（chū）模後發現時間不夠，產品不熟粘死在模具上，挖模、洗模難以清除幹淨，應重新合模再硫化，基本上可以把料子粘下來（lái）。成型最（zuì）大的（de）問題之一是員工私自調機造成（chéng）廢品。

3.機台壓力：

        指的（de）是成型硫化機（jī）的設定壓力，通過壓力表和電腦控製，足夠的壓力可以讓模具合模時，膠料完整的壓（yā）入模（mó）具內，並杜絕因為硫化時膠料產生（shēng）微量的水分產生氣泡，配合排氣可以控（kòng）製產（chǎn）品氣泡。膠料硬度高，流動性差，選擇的壓力就要大，過高的壓力，容易（yì）壓壞模具（jù）刀口，壓力的大小和模（mó）具的外形尺寸有關，模具（jù）小，壓力也要相應的降低，防止模具和硫化（huà）機平板變（biàn）形。調硫化（huà）機壓力時，最大不得超過硫化機的最大（dà）壓力，否（fǒu）則會出現機器損壞等狀況。空模不加壓（yā）（注射模除外），是保護模具刀口，延長模具壽命的有（yǒu）效措施。

4.膠料形狀和成型（xíng）硫化方式：

       指的是膠料預成型的形狀，可以是長（zhǎng）條，也可以是小方塊（kuài），也（yě）可以是圍成圈。膠料的厚度、長度、寬度，一定要和（hé）產品接近，膠料形狀越接近（jìn）產品形狀，膠料在模具內流動的時（shí）間越短，流動的距離越短，毛（máo）邊就越薄，用膠量（liàng）就越少，產品的合格率就越高（gāo）；

5.膠料重量和結構尺寸：

        膠料的重量一定要大於產品的重量，否則就會缺膠。但（dàn）是膠料放（fàng）的越多，產品的毛邊就（jiù）會越厚（hòu），尺寸就會變大。膠料的（de）重量（liàng）和膠料的形狀有直（zhí）接關（guān）係。怎樣用最少的膠料，用（yòng）最合理的形狀生產（chǎn）而不缺膠，是成型員工技術水平高低的體現。膠料的重量夠，但是（shì）長度比模（mó）具還長，也（yě）會出現缺膠，膠（jiāo）料的形狀和重量都合適，但是放偏了，就會出（chū）現一邊薄一邊厚（hòu）的情況，嚴重（chóng）時還會出（chū）現一邊缺膠而一邊毛邊厚的問題。膠料的形狀合適，總重量合適，但是剪的厚薄寬窄不均勻，或（huò）者補膠（jiāo）不均（jun1）勻，也會造成缺膠（jiāo）。當（dāng）產品（pǐn）出現缺膠時，不要著急加重（chóng）膠料，首先應取包含毛邊的完整模，檢查重量，再看產品（pǐn）厚（hòu）薄是否均勻，最後決定（dìng）是不是要加（jiā）料。成型領班的技（jì）術含量（liàng）與經驗很重要！

6.操作（zuò）速度：

       指硫化（huà）工擺膠和取產品時的操作速度。橡膠硫化是個化學反應，膠料從放在熱（rè）的模具上開始就會開始硫化，一（yī）模多穴的產品（pǐn），從放第一塊（kuài）膠到最後一塊膠，擺膠的時間（jiān）越短越好，擺好膠要馬上合模，否則容易出現模髒，膠料燙死，毛邊厚（hòu），變形（xíng）等各種異常。取產品時，用氣動輔助容易把產（chǎn）品吹（chuī）出來（lái），但是會降（jiàng）低模具的溫度。操作不熟練，最（zuì）容易出現模具溫度越來越低導致產品不熟，還粘模，新手最容易出現這個問題。在生產光麵膠板時，擺膠，合模，啟模的速度對光麵質量（liàng）的（de）影響最明顯，為什麽有些外觀要求嚴格的產品選擇吊上模操作，原（yuán）理主要之一也是在此！

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