橡膠件硫化的（de）三大工藝參數是：溫度、時間和壓力。其中硫化溫度是對製品性能影響最大的參數，硫化溫（wēn）度對橡膠（jiāo）製品的影響的研究也比比皆是。但對（duì）硫化壓力比較少進行試驗。

硫（liú）化壓力是指（zhǐ），橡膠混煉膠在硫化過程中，其單位麵積上所承受的壓力。一般情況（kuàng）下，除了一些夾布件和海綿橡膠外，其他橡膠製品在硫（liú）化時均需施加一定的壓力。

橡膠硫化壓力，是（shì）保證橡膠零件幾何尺（chǐ）寸（cùn）、結（jié）構密度、物理機械的（de）重要因素，同時也能保證零件表麵光滑無缺陷，達到橡膠製品的密封要求。作用主要有以下幾點：

1）  防止混（hún）煉膠（jiāo）在硫化成型過程中產生氣泡，提高製品（pǐn）的致密性；

2）  提供膠料的（de）充模流動（dòng）的動力（lì），使膠料在規定時間內能夠充滿整個模腔；

3）  提高橡膠與夾（jiá）件（簾布等）附著力及橡膠製品的耐曲（qǔ）繞（rào）性能；

4）  提高橡膠製（zhì）品的物理力學性能（néng）。

硫化壓力的選取（qǔ）需（xū）要考慮如下幾個方麵的因素（sù）：

1）  膠料的配方；

2）  膠料可塑性的大小；

3）  成型模具的結構形式（模壓，注（zhù）壓，射出等）；

4）  硫化設備的類型（平（píng）板硫化（huà）機，注壓硫化機，射出硫化機，真（zhēn）空硫化機等）；

5）  製（zhì）品的結（jié）構特點。

硫（liú）化壓力選取的一般（bān）原則：

1）  膠料（liào）硬度低的（de）（50-ShoreA以下或（huò）更低），壓力宜選擇小（xiǎo），硬度高的選擇大；

2）  薄（báo）製品選擇小，厚製品（pǐn）選擇大；

3）  製品結構簡單選擇小，結構複雜（zá）選擇大（dà）；

4）  力學性能要求高選擇大，要求低選擇小；

5）  硫化溫度較高時，壓力可以小一些，溫度較低時，壓力宜（yí）高點。

對硫（liú）化壓力，國內外一些橡膠廠家有如下一些經驗值供參（cān）考（kǎo）：

1）  模壓及移模注壓（yā）的硫化方式（shì），其模腔內的硫化壓力為：10~20Mpa；

2）  注壓硫化方式其模腔內的硫化壓力（lì）為：0~150Mpa；

3）  硫化壓力增大，產品的靜態剛度也隨之增大，而收縮率隨之逐漸減小；（在國內的減振橡膠行業內，對於調整產品的剛度，普遍采用的依然是增（zēng）加或者降低產品（pǐn）所使用的膠料硬度，而在國外，已經普遍采用了提高或（huò）者降低產（chǎn）品硫化時的膠料硫化壓力來調整產品的靜態剛度。）

4）  隨（suí）著硫化壓力的（de）不斷提高，產品膠料的收縮率會出現一個反常的現象，即當產品膠料的硫化（huà）壓力達到83Mpa時，產品膠料的收縮率為0，若（ruò）產品（pǐn）膠料的硫化壓力繼續不斷上升，產品膠料的收縮率會（huì）出現負值，也就是說（shuō），在這種超高的產（chǎn）品膠料硫（liú）化（huà）壓力下，產品硫化出來（lái）經停放後，其橡膠部分的尺寸比模具（jù）設（shè）計的尺寸還要大；

5）  在模壓和注壓方（fāng）式下，模腔內膠料的硫化壓力隨著時間的延長，總是先增高後減少，並最（zuì）終處於平坦（tǎn）狀態；

6）  隨著膠料硫化壓力（lì）的提高，其膠（jiāo）料的300％定伸和拉伸強度均隨之提高，其膠料的扯斷伸（shēn）長率、撕裂強度和壓縮永久變形卻隨之下降；

7）  在（zài）減震橡膠製品硫化過程中，注壓硫（liú）化方（fāng）式中模腔內膠料（liào）的壓強比（bǐ）模壓硫化方式的壓強（qiáng）高一倍以上。產品達到相同的靜剛度所需的膠料硬度有較大差（chà）別。隨產品硫化時的硫化壓力提高（gāo），產品在（zài）壓縮永（yǒng）久變形性能方麵有（yǒu）明顯（xiǎn）的提高。

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