密煉機混煉與開（kāi）煉機混煉相比，具有混煉（liàn）時間短、效率高、機械化自動化程度高、膠料質量好、勞（láo）動強度低、操作安全、藥品飛（fēi）揚損失小、環境衛生條件好等優點，但密煉（liàn）機混煉室散熱（rè）困難，混煉溫度高且難以控製，使（shǐ）對溫度敏感的膠料受到限製（zhì），不適於淺色膠料和品種變換頻繁的膠料混煉。另外密煉機混煉還需配備相應的下片裝（zhuāng）置。

（1）裝膠量

　　合理的裝膠量應能保（bǎo）證膠料在（zài）密煉（liàn）室中受到最大的摩（mó）擦和剪切作用，使配合劑（jì）分散均勻。裝膠量大（dà）小依設備特征和（hé）膠（jiāo）料特性而（ér）定。一（yī）般根據密煉室總容積和填充係數進行計（jì）算， 填充係數取0.55～0.75 。如設備使用年久，由於密煉室內磨損，填充係數可取大值，裝膠量可增加。如上頂栓壓力較大，或（huò）膠料可塑性較大，也可相應增加裝（zhuāng）膠量。

（2） 上頂（dǐng）栓壓力

　　提高上頂栓壓力，不僅可以增大裝膠容（róng）量，而且（qiě）可以使膠料與設備之間及膠料內部（bù）各部分之（zhī）間（jiān）更（gèng）快更有效（xiào）地互相接（jiē）觸和擠壓，加速配合劑（jì）混入橡（xiàng）膠過程，從而縮短混煉時間，提高生產效率，同時（shí）還可減少物料在設備接觸（chù）麵上的滑動，增加膠料所受剪切應（yīng）力，改善配合劑（jì）分散程度，提高膠（jiāo）料（liào）質量。因此，目前多采取加大上頂栓風筒直徑或增大風壓的措施，以提高密煉機（jī）混煉效率和混煉膠（jiāo）質量。

（3）轉子轉速和轉子結構形狀

　　混煉過（guò）程中，膠料（liào）所受剪切速度與轉子轉速成正比。提高膠料的切變速度，可（kě）縮短混煉（liàn）時間（jiān），是提高密煉機效率的主要措施。目（mù）前，密煉機的轉速已由原20 r /min 提高到40 r /min、60r/min ，最高達80 r /min ，使晦煉周期由12～ 15 min 縮到最短為l～l.5 min 。近年為（wéi）適應混煉工藝要求，已采用多速或變速密煉機混煉，可根據膠料特性和工藝要求，隨時變換速度（dù），以取得（dé）最好的混煉效果。密煉機轉子（zǐ）的結構形狀對混煉過程有重大影（yǐng）響（xiǎng）。密煉機（jī）橢圓形轉子的突棱由原來兩個增加（jiā）到四個，能起到更有效的剪切攪拌作用。可（kě）提高生產效率25～30 % ，並（bìng）降低（dī）能耗。近年，除（chú）橢圓（yuán）形外，還有三角形（xíng）、圓筒形等轉子形狀的密（mì）煉（liàn）機在生產中得到應用。

（4） 混（hún）煉溫度（dù）

　　密煉機混煉過程中，生熱量（liàng）大，散熱困難（nán），所以，膠料（liào）升溫快、溫（wēn）度高。一般由煉溫度在100～130℃沼（zhǎo）圍（wéi），也有采用170～ 1 90℃高溫（wēn）i昆煉，這種工藝（yì）在（zài）合成橡膠混煉時曾有使用， 慢速（sù）密煉時的（de）排膠溫度一般控製在125～135℃，快速密煉時排膠溫度達160℃以上。I昆煉、溫度過高會降低對膠料的機械剪切作作用，使混煉不均，並（bìng）會加劇橡膠分子的熱氧化（huà）裂解， 使（shǐ）膠料物理（lǐ）機械性能降（jiàng）低，同時，還會促使橡膠和炭黑之間產生過多的化學結合作用而生成過（guò）多的凝膠，使膠料可塑度下降，膠料表（biǎo）麵粗糙，造成壓延（yán）、壓出加（jiā）工困難。

（5） 加藥順序

　　塑煉膠（jiāo）、母煉膠應最先加入（rù），使其形成-整體後，再依次加入其它配合劑。固體軟化（huà）劑和小藥在加入炭（tàn）黑等填料前加入，以保證其有足夠的混合時（shí）間。液體軟化劑必須在加入炭黑後再（zài）加，以免使炭黑產生結團（tuán）造成分散困難;超促（cù）進劑和（hé）硫黃在（zài）下片機（jī）降溫後加入，或二段混煉時在密煉機中（zhōng）加（jiā）入，但其排膠溫度要控製在100℃以（yǐ）下。

（6） 混煉時間

　　混煉時間取決於密煉（liàn）機的性能特征（zhēng）、裝（zhuāng）膠量及膠料配方等諸因素（sù）。混：崗、時間增長（zhǎng）， 能改善配合劑的分散（sàn），但時間過長容易造成（chéng）過煉（liàn），也會影響膠（jiāo）料的硫化（huà）特性。目前（qián）XM-250/20 型（xíng）密煉機的混（hún）煉時間（jiān）為10～12min。

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