橡（xiàng）膠製品在硫化時在合模線位置產生明顯（xiǎn）開裂的融合不良的現象，一般把（bǎ）它稱為“燒邊”，一但出現，往往產生大量的廢次品，嚴（yán）重影響生產的正常（cháng）進行，下麵就對這一（yī）現象進（jìn）行分析，希望對問題的解決（jué）有所幫助。

    1． 原因分析  橡膠的硫（liú）化是一（yī）個複雜的化學反應。由於（yú）高溫的作用，其間會產生大量的揮發（fā）份，當橡膠合模硫化時，由於高壓的作用，橡膠在一個密閉的（de）形腔內成型反應（yīng），硫（liú）化產生的揮發份無法外泄（xiè）而形成一（yī）定的壓力，隨著硫化反應的進行，揮（huī）發（fā）份越來越多，內壓也越來（lái）越大（dà），終於衝破密閉的型腔沿合模線外泄，而此時硫（liú）化已進行了一段時間，表層的橡膠已經硫化失去了流動性，因大量揮發份外（wài）泄（xiè）衝擊而形成的缺陷無法彌補，留在最（zuì）終的製品上，造成“燒邊”。

    以上（shàng）的分析還隻是一種設想（xiǎng），如（rú）果是正確的（de），那麽“燒邊”這種現象就（jiù）容易發生在具有下麵特點的製品上：

    1.  厚壁製（zhì）品,因為橡（xiàng）膠熱傳導比較困難,內外層膠料不（bú）容易同步硫化,因此,這類製品容（róng）易造成製品表層已硫化而內部尚未硫化的（de）燒邊條件。

    2. 低硬度製品,因為這類（lèi）製品在配方設計（jì）時（shí）往往加入（rù）大量的軟（ruǎn）化劑,其間會含有更多的低沸點揮發份,在硫化時大量逸出。與高硬度的膠料（liào）相比，更容易出現“燒邊（biān）”現象。

    3.  模（mó）具結構（gòu）設計上容易造成集（jí）中排（pái）氣的製品。例如圓（yuán）柱、圓筒形狀（zhuàng）的製品，采用兩個半圓組合的分模方式，所有的硫化產生的揮發分都集中從中間分（fèn）模線位置排（pái）出，往往因排氣過於集中而造成“燒邊”。

    生產實踐表明，燒邊的製（zhì）品往往具有上述特點（diǎn），如果同時具備（bèi），“燒邊”出現的機會就更大了。

    了解了問（wèn）題產生的原因（yīn），就可以采取相應的措施來預防和避免。

    從技術研發的角度來說，解決問題的最佳方式是預防問題的出現，而不是（shì）出現了問題再來（lái）想辦法解決。

    1. 生產工藝 從常（cháng）用的模（mó）壓，壓（yā）注和注射三種成形方式來說，對於相同的一種（zhǒng）膠料，出現燒邊的機會依（yī）次遞減。尤其是注射方式可以把膠料在注入形腔前就精確預熱（rè）到較高的溫度，有效縮短（duǎn）了膠料進（jìn）入形腔後膠料熱傳遞產生（shēng）硫化反應的過程，特別（bié）對於（yú）低硬度的（de）厚壁製品，在防止（zhǐ）和解決燒邊問題上具（jù）有無可比擬的優越性。我公司生產的一款名為（wéi）BX024產品就（jiù）是一（yī）個典型的例（lì）子，低硬度（SHA35），厚壁（15.2mm*24.2mm*39mm）。使用壓（yā）注工藝生產，存在（zài）明顯的燒邊現象，經（jīng）過多種配方組合都未能有效消除（chú）產品（pǐn）的燒邊（biān）現象，不得不采用低溫長時間的硫化工藝（yì），生產效率低，每模產品的硫化（huà）時間長達10分（fèn）鍾，後來采用微波預熱的方式加熱膠料後再（zài）壓注，結果有效縮短了硫化時間，燒邊（biān）現象也減輕，但是這種方法與注（zhù）射相比仍有缺點：膠料預熱後還要經過一段操作（zuò）時間才能壓注進形腔，因為（wéi）存在（zài）焦（jiāo）燒的危（wēi）險而不能把膠料預熱到很高的溫度，並且（qiě）無法精（jīng）確控製預熱溫度，均（jun1）勻（yún）預熱膠料，所以仍然（rán）無法（fǎ）達到使用注射工藝的效果。

    2. 配方設計 是橡膠製品生產的基礎，好的配方不僅要能（néng）滿足製品的（de）性能要求，還要有（yǒu）好的工藝性能和低的成本，能順利（lì）高效的生產產（chǎn）品。對於厚壁的低（dī）硬度製品，配方設計時應特別考慮出現“燒邊”的可能性。盡量選用低沸點揮（huī）發份含量低的軟化劑並注意控製用量；促硫體係的選配要注意盡量選用後效性的品（pǐn）種，以獲得更長的焦燒時間和硫化（huà）平（píng）坦期（qī）；如果有（yǒu）可能還可以增加能提高膠料導（dǎo）熱性能的助（zhù）劑，使內外層橡膠能盡量同步硫（liú）化，避免（miǎn）形成“燒邊”的條件。

    3. 模具設計（jì） 從模（mó）具設計上避免燒（shāo）邊也是行（háng）之有（yǒu）效的辦法。對於具有上述（shù）特點產品的模（mó）具結構，要盡量采用能（néng）分散排氣的分模方式，避免出現集中排氣（qì），如果外（wài）觀（guān）允（yǔn）許，還可以考慮專門增加排氣（qì）孔和排氣槽，既有助於避免“燒邊”問題，同時還可以避免容（róng）易形成的缺膠窩氣現象。

    4. 硫（liú）化工藝   也可以采取（qǔ）措施進行（háng）調整。低溫長（zhǎng）時間硫化工藝（yì）是最常用的（de）一種方式，由於降低了硫化溫度，縮短了（le）橡膠內外層硫（liú）化速度的差異；同時由（yóu）於溫度降低，硫化產生的（de）揮發（fā）份減少（shǎo），因此而產生的燒邊現（xiàn）象也減（jiǎn）輕（qīng）。降低合模壓力，一定程度上分散了硫化揮發份的集中外泄，也有減輕“燒邊”的效果。

    上述（shù）方法都有助於解決“燒邊”問題。從（cóng）配方設計上解決，往往受（shòu）到產品性能和材料成（chéng）本的限製，不容（róng）易見效，解決問題的（de）成本也高。從硫化工藝上解決，也往往帶來生產效率降低的問題。相比之下，選取一個適當的生產工藝，特別是選用注射這種先進的（de）成型工藝，充分考慮模具的分模方式，可以收（shōu）到事半功倍的效（xiào）果。

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