如何調整橡膠混煉膠料的粘度？

生膠或混（hún）煉膠的黏度，可用來表征半成品在硫化前的成型性能，它影（yǐng）響生產效率和成品質量，適宜的黏度對膠料混煉、壓延、壓出、硫化等工藝至關（guān）重要。黏度過高的膠料，流動（dòng）性不好，硫化時充滿模型的時間長，容易引起（qǐ）製品外觀缺陷；而黏度過小的膠料，混煉加工時所產生的剪切力不夠，難於使配合劑分散均勻，壓延、壓出時容易粘（zhān）到設備（bèi）的工作部件上。

生膠的粘度主要取決於橡膠的分子量和分子（zǐ）量分布。分子（zǐ）量越大、分子量分布越窄，橡膠（jiāo）的黏度越大。調整橡膠的分子量和分子（zǐ）量分布，可以調整（zhěng）生膠（jiāo）的（de）黏度。

塑煉可以降低膠料的黏度。目前大多數橡膠的（de）門尼黏（nián）度範圍都（dōu）比較寬，可以滿足不同膠料的性能要求，可在較寬的範圍內選擇具有一定門尼黏度的生（shēng）膠（jiāo）。大多數合成（chéng）橡膠和SMR係列（liè）的天然橡膠（jiāo）的門尼黏（nián）度在50~60。這些門（mén）尼黏度適當的生膠，不需經過塑煉加工即可（kě）直接進行後續加工。而那些門尼黏度較高的生膠，如煙片、縐片（piàn）、顆粒天然膠、ENR、CR以及高門（mén）尼黏度的合（hé）成膠，則必須先經塑（sù）煉加工，使其門尼黏度值降低至60以下，才能進（jìn）行混煉。

生膠中加（jiā）人塑解劑（jì），可提高塑煉效果，降低能耗（hào），調整膠料的黏度。如（rú）在塑煉時加人塑解劑M或（huò）DM，可使天然橡膠（jiāo）的貓度降低。

填（tián）充劑的性質和用（yòng）量對膠料黏度的影響很大（dà）。隨炭黑粒徑減小，結構度和用量增（zēng）加，膠料的黏度增大；粒徑越小，對膠料（liào）黏度的影響越大。膠料（liào）中炭黑用量增加時，特別是超過50份時，炭黑結構性的影響就變得顯著起來（lái）。在高剪切速率下（xià），炭（tàn）黑的類（lèi）型對膠料黏度的影響大為減（jiǎn）小。增加炭黑分散程度（dù）（延長混（hún）煉時間），也可使膠料黏度降低。

軟化增塑劑是影響膠料（liào）黏度的主要（yào）因素之（zhī）一，它（tā）能顯著地降（jiàng）低膠料黏度，改善膠料的（de）工藝性能。

不同類型的軟化增塑劑（jì）對各種橡膠膠料黏度的影響也不同。為了降低膠料（liào）黏度（dù），在天（tiān）然橡膠、異戊橡膠、順丁橡膠、丁苯（běn）橡（xiàng）膠、三元乙丙橡膠和（hé）丁基（jī）橡膠等非極性橡膠中，添加石油基（jī）類軟化增塑劑較（jiào）好，而對（duì）丁（dīng）腈（jīng）橡膠、氯丁橡膠等極性橡膠，則常采用酯類增塑劑，特（tè）別（bié）是以鄰苯二甲酸酷和（hé）癸二酸酯（zhǐ）的酯類增塑（sù）劑較好。在要求阻燃的（de）氯丁橡膠膠料中，還經常使用液體氯化石蠟、磷酸酯類增塑劑。

使用（yòng）石油類軟化（huà）增塑劑和酯類增塑劑對氟橡膠（jiāo）的使用效果影響不大，而（ér）且這（zhè）些增塑劑在高溫下容易揮（huī）發，因此（cǐ）不（bú）宜使用。使用低（dī）分子量的（de）氟橡膠、氟（fú）氯化碳液體，可使氟橡膠膠（jiāo）料黏度降低（dī）33%~50%。

在異戊橡膠、丁（dīng）苯橡膠、丁腈橡膠、三元乙丙橡膠和二元（yuán）乙丙橡（xiàng）膠中，使（shǐ）用不飽和丙烯酸（suān）酯低聚物作臨時增塑劑，可降低（dī）膠料的黏度，而且硫化後能形成空間網絡結構，提高硫化膠的（de）硬度。采（cǎi）用液體橡膠例（lì）如（rú）低分子量聚丁二烯、液體（tǐ）丁腈橡膠等，也可達到降低膠料黏度（dù）的目的（de）。